Total Productive Maintenance (TPM)

Definition, Inhalt und Herkunft

Definition: Total Productive Maintenance (TPM) ist eine Methode zur Maximierung der Effizienz von Maschinen durch präventive und proaktive Wartung, bei der alle Mitarbeiter aktiv eingebunden werden.

Inhalt: TPM basiert auf acht Säulen: autonome Instandhaltung, geplante Instandhaltung, Qualitätsmanagement, fokussierte Verbesserung, Schulung und Weiterbildung, Sicherheits- und Umweltmanagement, frühzeitiges Management und Verwaltungseffizienz.

Herkunft: TPM wurde in den 1970er Jahren von Seiichi Nakajima in Japan entwickelt und basiert auf Prinzipien der präventiven Instandhaltung aus den USA. Es ist heute weltweit in verschiedenen Industrien etabliert.

Ziele und Nutzen

Die Hauptziele von TPM sind die Steigerung der Anlagenverfügbarkeit, die Verbesserung der Produktqualität und die Reduzierung der Produktionskosten. Der Nutzen zeigt sich in einer höheren Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE), einer geringeren Fehlerquote und einer verbesserten Arbeitsmoral, da Mitarbeiter stärker in den Instandhaltungsprozess eingebunden werden.

Anwendung und Vorgehen

Anwendung: TPM findet Anwendung in verschiedenen Branchen, insbesondere in der Fertigungsindustrie. Es ist besonders relevant in Umgebungen, in denen hohe Produktionsvolumina und geringe Fehlertoleranzen gefordert sind. TPM wird sowohl in kleinen Betrieben als auch in großen, global operierenden Unternehmen eingesetzt.

Vorgehen: Die Implementierung von TPM erfolgt in mehreren Phasen, beginnend mit der Schulung und Sensibilisierung der Belegschaft. Anschließend werden die acht Säulen schrittweise eingeführt, wobei kontinuierliche Verbesserungen im Vordergrund stehen. Regelmäßige Überwachung und Anpassung der Prozesse gewährleisten die Nachhaltigkeit der TPM-Implementierung.

Anwendungsbeispiel

Ausgangslage

Die AutoTech Manufacturing GmbH produziert hochpräzise Motorkomponenten für die Automobilindustrie. In den letzten Monaten wurde eine steigende Anzahl von ungeplanten Maschinenstillständen und Qualitätsmängeln festgestellt, was zu Produktionsverzögerungen und erhöhten Kosten führte. Die durchschnittliche Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) lag bei 65%, deutlich unter dem angestrebten Ziel von 85%. Diese Probleme führten zu Unzufriedenheit bei Kunden und erhöhten Reklamationen.

Das Hauptproblem bestand in häufigen Maschinenstillständen, die durch unzureichende Wartungsprozesse und mangelnde Mitarbeiterbeteiligung verursacht wurden. Die Maschinenbediener waren nicht ausreichend in Wartungstätigkeiten geschult, was dazu führte, dass kleine Probleme oft übersehen wurden und sich zu größeren Störungen entwickelten. Zudem waren die Wartungsprozesse nicht standardisiert, was zu inkonsistenten Ergebnissen und ineffizientem Einsatz der Ressourcen führte.

Vorgehen

Um diese Probleme zu beheben, entschied sich die AutoTech Manufacturing GmbH für die Implementierung der TPM-Methode. Der Implementierungsprozess verlief in mehreren Schritten:

1. Schulung und Sensibilisierung: Alle Mitarbeiter, vom Management bis zu den Maschinenbedienern, wurden in den Grundlagen von TPM geschult. Es wurde ein Bewusstsein dafür geschaffen, dass jeder Mitarbeiter Verantwortung für die Maschinenwartung trägt.

2. Einführung der autonomen Instandhaltung: Maschinenbediener wurden darin geschult, einfache Wartungsaufgaben selbstständig durchzuführen, wie die tägliche Reinigung, Schmierung und Inspektion der Maschinen. Dazu wurden Checklisten und Arbeitsanweisungen entwickelt.

3. Geplante Instandhaltung: Ein präventiver Wartungsplan wurde erstellt, der regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten vorsieht. Diese wurden in das Produktionsplanungssystem integriert, um ungeplante Stillstände zu vermeiden.

4. Qualitätsmanagement und fokussierte Verbesserung: Teams wurden gebildet, um spezifische Problembereiche zu identifizieren und kontinuierliche Verbesserungsprojekte (Kaizen) durchzuführen, die sich auf die Reduzierung von Fehlern und Ausfällen konzentrierten.

5. Monitoring und Feedback: Die OEE wurde regelmäßig überwacht, um Fortschritte zu messen. Zudem wurden Feedback-Schleifen eingeführt, um die Mitarbeiterbeteiligung und das kontinuierliche Lernen zu fördern.

Resultat

Nach der Implementierung von TPM stieg die Gesamtanlageneffektivität (OEE) innerhalb von sechs Monaten von 65% auf 85%. Die Anzahl der ungeplanten Maschinenstillstände wurde um 50% reduziert, und die Produktionsqualität verbesserte sich deutlich, was zu einer Reduktion der Reklamationen um 40% führte. Darüber hinaus stieg die Mitarbeiterzufriedenheit, da sie stärker in den Produktionsprozess eingebunden und für die Qualität der Arbeitsergebnisse verantwortlich gemacht wurden. Insgesamt konnte die AutoTech Manufacturing GmbH ihre Produktionskosten senken und die Kundenzufriedenheit steigern, was zu neuen Aufträgen und einer besseren Marktposition führte.

Die Implementierung von TPM bei AutoTech Manufacturing GmbH führte zu einer signifikanten Verbesserung der Produktionsprozesse, der Qualität und der Mitarbeiterbeteiligung, wodurch das Unternehmen wettbewerbsfähiger und profitabler wurde.

Referenzen

• Nakajima, S.; Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. 1988, Productivity Press.

• Womack, J. P., & Jones, D. T.; Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. 2003, Free Press.

• Bicheno, J., & Holweg, M.; The Lean Toolbox: The Essential Guide to Lean Transformation. 2016, Picsie Books

• ChatGPT: Quality Management Excellence