Kanban

Definition, Inhalt und Herkunft

Definition und Inhalt: Kanban ist eine Methode des Lean-Managements und der agilen Softwareentwicklung, die darauf abzielt, den Arbeitsfluss zu visualisieren und die Effizienz zu steigern. Der Begriff „Kanban“ stammt aus dem Japanischen und bedeutet „Karte“ oder „Schild“. In der Methode repräsentieren Kanban-Karten einzelne Arbeitsschritte oder Aufgaben, die auf einem Kanban-Board in verschiedenen Spalten (zum Beispiel „Zu tun“, „In Arbeit“, „Fertig“) organisiert sind.

Herkunft: Die Kanban-Methode wurde in den 1940er Jahren von Taiichi Ohno bei Toyota entwickelt, um die Fertigungseffizienz zu verbessern und eine Just-in-Time-Produktion (JIT) zu unterstützen.

Ziele und Nutzen

Ziele:

• Visualisierung des Arbeitsflusses: Kanban hilft Teams, den Fortschritt von Aufgaben zu visualisieren, um Transparenz und Verständnis des Arbeitsprozesses zu fördern.

• Optimierung des Durchflusses: Durch die Limitierung der Arbeit in Bearbeitung (Work in Progress, WIP) werden Engpässe reduziert und der Durchfluss optimiert.

• Flexibilität und Reaktionsfähigkeit: Kanban fördert eine flexible Planung, die es Teams ermöglicht, auf Veränderungen schnell zu reagieren.

Nutzen:

• Erhöhte Effizienz: Durch die Reduzierung von Verschwendung und die Minimierung von Stillstandszeiten.

• Verbesserte Qualität: Durch kontinuierliche Verbesserungen und sofortiges Feedback.

• Erhöhte Kundenzufriedenheit: Schnellere Lieferzeiten und höhere Produktqualität.

Anwendung und Vorgehen

1. Setup des Kanban-Boards:

• Erstellen eines Boards mit Spalten, die die verschiedenen Phasen des Arbeitsprozesses darstellen.

2. Definition von WIP-Limits:

• Festlegung von maximal zulässigen Aufgaben in jeder Phase, um Überlastung zu vermeiden und den Fokus zu erhöhen.

3. Laufende Anwendung:

• Teammitglieder bewegen Kanban-Karten entlang des Boards von „Zu tun“ zu „Fertig“, wobei jeder Schritt sorgfältig überwacht wird.

• Regelmäßige Meetings (z.B. tägliche Stand-ups) zur Überprüfung des Fortschritts und zur Identifikation von Hindernissen.

Anwendungsbeispiel

Ausgangslage

Ein renommiertes Uhrenherstellerunternehmen sah sich mit Problemen in der Produktionsplanung und -durchführung konfrontiert. Die Komplexität der Herstellungsprozesse und die Vielfalt der benötigten Komponenten führten zu Verzögerungen und Ineffizienzen, die sich negativ auf Lieferzeiten und Kundenzufriedenheit auswirkten.

Vorgehen

1. Einrichtung eines Kanban-Systems:

• Planung: Zuerst wurde der gesamte Produktionsprozess analysiert, um kritische Arbeitsabläufe und erforderliche Materialien zu identifizieren.

• Kanban-Board-Erstellung: Ein Kanban-Board wurde entwickelt, das alle wesentlichen Produktionsschritte abbildet – von der Anlieferung der Rohmaterialien bis zur Endmontage und Qualitätssicherung.

• WIP-Limits festlegen: Für jede Phase des Produktionsprozesses wurden Arbeits-in-Progress-Grenzen festgelegt, um Engpässe zu vermeiden und einen stetigen Materialfluss zu gewährleisten.

2. Schulung der Mitarbeiter:

• Das Personal wurde in der Anwendung des Kanban-Systems geschult, insbesondere im Umgang mit den Kanban-Karten und der Bedeutung der WIP-Limits.

3. Implementierung und tägliche Anwendung:

• Das Kanban-System wurde in den täglichen Betrieb integriert. Mitarbeiter aktualisierten das Kanban-Board kontinuierlich, indem sie Karten entsprechend des Fortschritts der Arbeiten verschoben.

Resultat

Die Implementierung von Kanban führte zu einer deutlichen Verbesserung der Produktionsflüsse. Die Durchlaufzeiten wurden um 30% reduziert, und die rechtzeitige Lieferung verbesserte sich von 70% auf 95%. Die Transparenz des Produktionsprozesses erhöhte sich, wodurch Probleme schneller erkannt und behoben wurden. Die verbesserte Effizienz trug dazu bei, die Produktionskosten zu senken und die Mitarbeiterzufriedenheit zu steigern.

Referenzen

• David J. Anderson; Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business. 2010, Blue Hole Press.

• ChatGPT; Quality Management Excellence