APQP (Advanced Product Quality Planning)

Definition, Inhalt und Herkunft

Definition: Advanced Product Quality Planning (APQP) ist ein strukturiertes Rahmenwerk im Qualitätsmanagement, das in der Automobilindustrie weit verbreitet ist. Es dient dazu, sicherzustellen, dass ein Produkt die Kundenerwartungen erfüllt oder übertrifft, indem es eine systematische Planung und Überwachung des gesamten Entwicklungsprozesses unterstützt.

Inhalt und Herkunft: APQP umfasst fünf Phasen: Planen und definieren, Produktdesign und -entwicklung, Prozessdesign und -entwicklung, Produkt- und Prozessvalidierung sowie Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen. Jede Phase beinhaltet spezifische Aufgaben, die das Produkt und den Prozess durch Entwicklungsmeilensteine führen. APQP wurde ursprünglich von der Automotive Industry Action Group (AIAG) entwickelt, um eine einheitliche Vorgehensweise für die Qualitätsplanung in der Automobilindustrie zu gewährleisten.

Ziele und Nutzen

Beschreibung der Ziele und Nutzen der Methode / des Instruments / des Systems.

Das primäre Ziel von APQP ist die Sicherstellung, dass alle Aspekte der Produktentwicklung – vom Konzept bis zur Serienproduktion – kontrolliert und überwacht werden, um eine hohe Produktqualität sicherzustellen. Zu den Hauptnutzen zählen die Reduktion von Entwicklungsfehlern, die Verkürzung der Entwicklungszeit und die Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch eine frühzeitige Identifikation und Behebung von Problemen.

Anwendung und Vorgehen

Anwendung: APQP findet vor allem in der Automobilindustrie Anwendung, wo es bei der Entwicklung neuer Produkte, Komponenten und Systeme eingesetzt wird. Es wird oft in Verbindung mit anderen Qualitätsmanagement-Methoden wie FMEA (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse) und PPAP verwendet. APQP wird sowohl bei internen Entwicklungsprozessen als auch bei der Zusammenarbeit mit Zulieferern angewendet.

Vorgehen: Der APQP-Prozess beginnt mit einer detaillierten Planungsphase, in der die Kundenanforderungen und die Produktziele definiert werden. Es folgen die Design- und Entwicklungsphasen, in denen das Produkt und die zugehörigen Prozesse entwickelt und getestet werden. Nach der Validierung der Produkt- und Prozessqualität erfolgt die Serienproduktion. Während des gesamten Prozesses wird kontinuierlich Feedback gesammelt und ausgewertet, um kontinuierliche Verbesserungen sicherzustellen. Am Ende des Prozesses steht eine umfassende Dokumentation, die den gesamten Entwicklungsverlauf und alle getroffenen Maßnahmen nachweist.

Anwendungsbeispiel

Ausgangslage

Die fiktive Firma „TechMotion GmbH“ ist ein mittelständischer Hersteller von Antriebskomponenten für Elektrofahrzeuge. Das Unternehmen hat einen neuen Auftrag von einem großen Automobilhersteller erhalten, um ein innovatives Elektromotor-Kühlungssystem für eine neue Fahrzeugreihe zu entwickeln. Aufgrund der strengen Anforderungen an Leistung, Zuverlässigkeit und Sicherheit des Kühlsystems ist es notwendig, den Entwicklungsprozess sorgfältig zu planen und zu überwachen. Der Kunde fordert daher die Anwendung der APQP-Methode, um sicherzustellen, dass das Produkt den höchsten Qualitätsstandards entspricht.

Beschreibung des Problems / der Situation

TechMotion GmbH steht vor der Herausforderung, ein hochkomplexes Kühlsystem zu entwickeln, das den hohen thermischen Anforderungen des Elektromotors gerecht wird und gleichzeitig die Effizienz des Fahrzeugs steigert. Aufgrund der Neuartigkeit des Systems und der engen Entwicklungszeit muss sichergestellt werden, dass es keine Qualitäts- oder Zuverlässigkeitsprobleme gibt, die zu Rückrufen oder Verzögerungen bei der Fahrzeugproduktion führen könnten.

Vorgehen

TechMotion implementiert den APQP-Prozess wie folgt:

1. Planung und Definition: Das Projektteam definiert in der ersten Phase die genauen Kundenanforderungen und Qualitätsziele für das Kühlsystem. Es wird ein detaillierter Projektplan erstellt, der alle wichtigen Meilensteine, Ressourcen und Verantwortlichkeiten festlegt.

2. Produktdesign und -entwicklung: Das Team entwickelt erste Prototypen des Kühlsystems und erstellt Designzeichnungen, Prozessflussdiagramme sowie eine FMEA, um potenzielle Fehlerquellen frühzeitig zu identifizieren und zu beheben.

3. Prozessdesign und -entwicklung: Parallel dazu wird der Produktionsprozess geplant, einschließlich der Entwicklung von Kontrollplänen und der Durchführung von Prozessfähigkeitsstudien.

4. Produkt- und Prozessvalidierung: Vor der Serienproduktion wird das Kühlsystem rigoros getestet. Hierzu gehören Leistungstests unter extremen Bedingungen sowie die Validierung der Produktionsprozesse.

5. Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen: Während der gesamten Entwicklung werden kontinuierlich Rückmeldungen gesammelt, die Ergebnisse bewertet und bei Bedarf Korrekturmaßnahmen umgesetzt. Diese iterative Vorgehensweise stellt sicher, dass das Endprodukt den Kundenanforderungen vollständig entspricht.

Resultat

Durch die konsequente Anwendung der APQP-Methode konnte TechMotion GmbH das Kühlsystem termingerecht und in der geforderten Qualität entwickeln und produzieren. Der Automobilhersteller war mit dem Ergebnis zufrieden und genehmigte die Serienproduktion. Die systematische Vorgehensweise half, potenzielle Probleme frühzeitig zu identifizieren und zu beheben, wodurch das Risiko von Rückrufen oder Produktionsverzögerungen minimiert wurde. Zudem hat TechMotion durch den APQP-Prozess wertvolle Erfahrungen gesammelt, die zukünftig zur weiteren Optimierung ihrer Entwicklungs- und Produktionsprozesse beitragen werden.

Dieses Beispiel veranschaulicht, wie APQP effektiv eingesetzt werden kann, um komplexe Entwicklungsprojekte in der Automobilindustrie erfolgreich und qualitativ hochwertig umzusetzen.

Referenzen

• Automotive Industry Action Group (AIAG); Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan. 2nd Edition, 2008.

• VDA; Band 4: Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft.

• Juran, J. M.; Juran's Quality Handbook. 7th Edition, 2016, McGraw-Hill Education.

• ChatGPT: Quality Management Excellence